MasterWork Оборудование для малого и среднего бизнеса
8 (920) 229 62 22
8 (920) 433 21 21

г.Воронеж, ул. Дорожная, д.13 (территория завода ЖБИ №2)

mw36mw36.ru

Новости

  • 23 Мая 2017

    Разработана и выпущена кегомойка на 80 кег в час

    Нашими специалистами разработана и выпущена кегомойка на 80 кег в час. 
    Кегомойка (аппарат для мойки кег) показал себя как эффективную и неприхотливую систему. 

    Подробнее
  • 10 Марта 2017

    Разработанна и выпущена емкость БДТ

    Разработанна и выпущена емкость БДТ. Это Бродильно-дображивающий танк. Он позволяет дображивать пивное сусло при помощи технологии, отличной от технологии дображивании в ЦКТ. 

    Подробнее
  • 10 Октября 2016

    Наше предприятие получило официальные сертификаты

    Наше предприятие "MasterWork" получило официальные сертификаты, подтверждающие полное соответствие оборудования для производства пива (и смежных продуктов) российским стандартам производства пищевого оборудования

    Подробнее

Приготовление затора

Производство затора и осахаривание - технологическая цель затирания зернопродуктов. В результате которого осуществляется перепил нерастворимых веществ солода в растворимое состояние с использованием ферментативного гидролиза под действием ферментов солода.

Существуют два типа затирания — отварочный (декокционный, до 3-х отварок) и настойный (инфузионный). Если используется хорошо растворенный солод, затирание проводят с одной отваркой. При производстве темного пива используют трехотварочный способ затирания.

В заторных и заторно-отварочных аппаратах производится затирание.

Инженерные задачи, выполняемые при затирании дробленых зернопродуктов:

  1. смешивание дробленых зернопродуктов с водой, в пропорциях, зависящих от требуемой плотности сусла (смешивание дробленого солода с водой осуществляют в прямо дробилке при мокром дроблении);
  2. тщательное перемешивание заторной массы для достижения равномерной концентрации, температуры и улучшения тепло- и массообмена;
  3. корректировка pH, при отварочных способах затирания - перекачивание заторной массы из аппарата в аппарат;
  4. нагревание затора в положенном режиме (скорость нагрева — 1 °С в минуту + паузы), отваривание части (~30-40%) заторной массы.